Tradición y futuro: La fábrica de Mannheim de Daimler AG ejemplifica ambas a la perfección. Abierta en 1908, cumplirá 111 años en octubre de 2019. Aquí se fabrican, por un lado, motores muy modernos para camiones y autobuses y, por otro, las carrocerías básicas para todos los autobuses y autocares de Mercedes‑Benz y Setra de Mannheim y Nuevo Ulm. Pero, sobre todo, Mannheim es el hogar de la gran familia de autobuses urbanos Mercedes-Benz Citaro. Desde otoño de 2018, el eCitaro íntegramente eléctrico corona la familia. El nuevo modelo está integrado a la perfección en la fabricación, en las mismas líneas que los miles de acreditados Citaro con motor de combustión interna de bajas emisiones. Unos 3500 empleados se dedican a la fabricación de autobuses en Mannheim, produciendo hasta 30 000 piezas del autobús urbano con el apoyo de muchas máquinas y algunos robots.

Un elemento esencial del concepto del eCitaro íntegramente eléctrico y todo un sello de calidad: El acreditado Citaro es el chasis del eCitaro. Se trata de un Citaro, pero uno especial. Solo los expertos pueden distinguir los distintos tipos de propulsión entre sí en la carrocería básica.

En el edificio 45 de la fábrica de Mannheim, unos 1100 empleados, en dos turnos, crean el bastidor del autobús urbano autoportante a partir de perfiles de acero. Aquí, se alargan y biselan perfiles y chapas y se cortan planchas. Las máquinas de corte por láser trabajan con gran precisión, con una potencia de corte de hasta 5000 vatios, que se adapta con precisión al grosor de la chapa correspondiente. Los robots de biselado dan forma a la chapa, parcialmente con varios biselados en distinto grado.

También hay mucho trabajo manual. Los autobuses y autocares son muy variados, individuales y, en comparación, se fabrican en cantidades reducidas, por lo que los empleados muy especializados de la fábrica de Mannheim son superiores a los robots en muchas posiciones. Personas y máquinas trabajan conjuntamente también en la carrocería básica del autobús, como en los dispositivos de soldadura basculantes: Los empleados colocan los perfiles, el dispositivo gira las piezas en la posición ideal, y los robots sueldan las piezas. Los operarios especializados son responsables del control y de los retoques.

Los dispositivos más impresionantes son aquellos en los que se fabrican paredes laterales, armazones del techo o subestructuras completas. Los empleados experimentados colocan los tubos de sección cuadrada a mano, algunos segmentos de la subestructura vienen de la fábrica de Holysov. Aún más impresionante es el «domo» del edificio 135 para el ensamblado de estos componentes, incluyendo la parte trasera y la parte frontal. Siete empleados se encargan de soldar los bajos del vehículo, las paredes laterales, el techo, la parte frontal y la parte trasera para conseguir un armazón de autobús. A continuación se montan piezas especiales, como los soportes y las chapas. Estas piezas avanzan sobre carritos, encargadas individualmente para cada autobús. En este punto, solo los profesionales pueden distinguir un eCitaro de sus hermanos: Lleva rieles de fijación para los elementos del techo, en particular, los paquetes de baterías. Este diseño deriva del Citaro NGT, con bombonas de gas sobre el techo.

Después, tiene lugar el punto más esencial del tratamiento contra la corrosión, el pintado por cataforesis (imprimación cataforética). Tras el proceso de limpieza y el fosfatado, todo el armazón del autobús se sumerge en una cuba de 16 metros de largo, cuatro metros de ancho y seis metros de profundidad. La cuba está llena con 420 000 litros de líquido. El bastidor se mueve varias veces durante un cuarto de hora, para que la capa protectora importante llegue a todos los lados del bastidor. Para que el lado interior de todos los perfiles quede perfectamente protegido, estos cuentan con unos 1000 orificios. Una fracción de estos agujeros se utilizarán más tarde como puntos de fijación para el montaje de piezas adosadas. El revestimiento de imprimación cataforética tiene un grosor de 22 milésimas de milímetro o, en términos técnicos, 22 mµ. Después del proceso de secado a 90 grados Celsius, el revestimiento se funde a 220 grados Celsius. Después de la impermeabilización, el sellado de los bajos del vehículo y el montaje de los primeros componentes, el eCitaro realizar su primer viaje, como los demás autobuses y autocares, por ferrocarril hasta la planta de Nuevo Ulm para el pintado.

De vuelta a Mannheim, panelado y pintado, la carrocería del eCitaro se limpia y seca. Luego, comienza el montaje del eCitaro en el edificio 34 de la fábrica. En esta tarea y en los demás trabajos de montaje y acabado, trabajan unos 1000 empleados, principalmente en un turno. Tanto en las inmediaciones como en el interior del edificio 34, la tradición y la modernidad de la fábrica de Mannheim se dan la mano. La construcción de ladrillos cuidada da un aspecto clásico e irradia grandeza. Como apunta su inscripción, el origen de este edificio se remonta a la era de Benz & Cie. Se trata de un edificio de principios del siglo pasado y está protegido como monumento. Sin embargo, en su interior se fabrican autobuses urbanos de alta tecnología.

En el montaje, se aplica lo mismo que en la carrocería básica: Todos los Citaro pasan por la misma línea, todos se someten a los mismos procesos de producción. Solo se distinguen los pasos de trabajo. La cualificación de los empleados se corresponde con la complejidad de las áreas de trabajo.

En el edificio histórico, el eCitaro crece en cada puesto a lo largo de la cadena de montaje hasta convertirse en un autobús urbano íntegramente eléctrico. En una estación elevada se montan los componentes sobre el techo, por ejemplo, el aire acondicionado y el soporte trasero con el sistema de refrigeración de las baterías. Los cables de alto voltaje naranjas o con revestimiento protector naranja se instalan y se tienden. Luego, se entuban los elementos del techo. En los puestos en la cadena de montaje posteriores se pegan las ventanillas laterales del eCitaro. Después de colocar otros tubos en la parte posterior, se coloca el suelo del habitáculo y se fijan los primeros componentes debajo del techo.

El edificio 30, justo al lado, es el lugar del montaje principal. Aquí se mueven los Citaro por dos líneas paralelas. Así, en función del equipamiento, se pueden compensar distintas operaciones de trabajo en los autobuses urbanos. De todos modos, los empleados trabajan al mismo tiempo en la parte delantera, en el centro y detrás. Se instalan los depósitos de aire comprimido y los canales de calefacción y aire acondicionado. También se instalan el sistema eléctrico y los cables en el autobús urbano. el punto central es el canal transversal entre el puesto de conducción y el compartimento de pasajeros. Para eCitaro o Citaro: En cada autobús urbano se despliegan más de 100 kilos de cable para las múltiples funciones y testigos de control. Un paso característico para el eCitaro es la colocación del radiador atrás y a la izquierda, en lo que suele ser la torre del motor para la cadena cinemática y los grupos auxiliares.

En el siguiente paso se llega a un puesto en la cadena de montaje decisivo: El montaje de los ejes propulsores eléctricos con los motores de cubo de rueda. Una gran ventaja de los ejes: Los puntos de apoyo del elevador son iguales a los ejes propulsores de pórtico del Citaro con motor de combustión interna. También se monta el eje delantero. Mientras que en el Citaro corriente, el motor de combustión se incrusta, el eCitaro recibe un grupo de componentes compuesto de cuatro paquetes de baterías en el mismo puesto en la cadena de montaje, en el espacio trasero izquierdo.

Luego se realiza el montaje interior del autobús urbano: Cubierta interior, canales de aire, revestimientos laterales del compartimento de pasajeros, el puesto de conducción y muchos componentes más. Se montan el asiento del conductor, los asientos de los pasajeros y las barras asidero y paneles separadores. Luego se añaden las puertas y el parabrisas.

El eCitaro vuelve a cambiar de nave y pasa al edificio 32. Mientras, los módulos de baterías del techo del eCitaro, al igual que el grupo de componentes de batería en la parte trasera, se premontan en el recinto de la planta en el centro de competencias para una movilidad sin emisiones. Los empleados del centro de competencias para una movilidad sin emisiones son especialistas en joyas técnicas: Aquí se montan prototipos de vehículos poco contaminantes y sin emisiones de todas clase, se fabrican en pequeñas series y se prepara su introducción en la serie en las fábricas de producción. Las baterías del techo se colocan primero en el edificio 32 y se conectan al sistema de refrigeración, que se llena una vez se ha comprobado su estanqueidad.

Tras la puesta en servicio del sistema de 24 voltios, con el final de la producción ya cerca, el eCitaro se desvía por primera vez del proceso habitual. En un área cerrada, se comprueba el sistema de alto voltaje, incluyendo el aislamiento, y se pone en funcionamiento. Como es natural, los empleados están cualificados para manejar tecnología de alto voltaje. Dado que las baterías se suministran precargadas, el vehículo está listo para circular de inmediato. Además, el eCitaro recibe su destacable elevación del borde del techo, y se comprueba la carga de las baterías en una estación de carga rápida.

Todos los trabajadores encargados del montaje del eCitaro han superado un programa de sensibilización sobre alto voltaje. Sin embargo, en este punto es necesaria una cualificación mayor sobre alto voltaje. Solo los empleados con la formación correspondiente, reconocible inmediatamente por un punto amarillo en su tarjeta de trabajo, tienen acceso a este puesto en la cadena de montaje.

A continuación, el eCitaro vuelve a integrarse en el proceso habitual. Luego, se realizan actividades menores, como la colocación de pictogramas o el montaje de los últimos revestimientos. Además, se realizan pruebas intensivas a cada uno de los autobuses. Durante la producción, se controla la calidad constantemente: Para ello, los montadores utilizan tablets, en las que consultan el alcance de las pruebas estándar y en las que pueden recibir formación e información adicional en cualquier momento. Además, en las llamadas Quality Gates, los trabajadores de control de calidad examina detalladamente los trabajos. En cada Citaro, la marcha sobre el banco de prueba de frenos es obligatoria, al igual que la prueba de rociado y el control final.

Y, si no fuera suficiente: Todos los eCitaro se conducen por un circuito de prueba dentro de la fábrica y realizan un trayecto de unos 50 km por vías públicas, bajo la supervisión de un equipo de aseguramiento de calidad independiente. Durante estas pruebas, todos los eCitaro se someten a un extenso proceso de comprobación del estado de funcionamiento, las funciones de conducción o la producción de ruidos.

Solo una vez hecho esto, el autobús está listo para su entrega a la empresa de transporte. La entrega se realiza directamente en la empresa o en el Bus World Home más próximo, opcionalmente, se completa con una formación de conductores o una formación en el depósito del cliente. Desde el inicio de la fabricación, con el mecanizado de los tubos de sección cuadrada para el bastidor del autobús, pasan unas seis semanas.